下降硬鋅真空爐電單耗的出產實踐
國內某冶煉廠用真空法處理硬鋅于1997年正式投產.在投產最初幾年處于探索階段,出產工藝與操作方式也存在較多缺點,產出粗鋅的電單耗一向居高不下.2004年經(jīng)過技能攻關,產出粗鋅的電單耗大幅下降,全年粗鋅電單耗降至1980kW/h.與003年比較,年產3000t粗鋅可節(jié)約電費120萬元. 在出產過程中,為達到降電耗、省動力的意圖,我們首要采取了以下辦法。
1、進步體系的真空度
在硬鋅真空爐的投產初期,各爐正常出產時的肯定壓力普遍處于10～18kPa范圍.當肯定壓力大于12kPa時,不只蒸發(fā)時間長,而且電單耗高。經(jīng)過控制入爐物料的含水量,強化爐體密封和檢漏,定時更換真空泵潤滑油,雙泵組合抽真空,定時保護整理真空泵泵體、管道和過濾體系,以及采用新式密封材料與科學的密封方法等辦法,當體系的肯定壓力降至2kPa以下時,出產的實測結果表明:在相同的溫度下,鋅蒸發(fā)速率明顯加快,出產周期縮短20%以上。
2、加強出產過程控制,削減出產毛病為保證均衡出產,少出毛病,下降電單耗,要求操作人員嚴厲把好進料與密封關,尤其是密封爐門,留意擦干凈密封面與密封膠條,均勻涂改真空密封脂,關上進料爐門后,均勻上緊爐門螺栓。在停電出鋅的時間段內,留意查看真空管道法蘭、接頭、真空表接頭、熱電偶密封法蘭、爐門密封法蘭等易漏氣的環(huán)節(jié),防止真空度在送電出產后下降.定時整理冷凝器結渣,避免集腋成裘,影響冷凝器的冷卻效率。安裝石墨電極時,留意電極組件間要觸摸杰出,電極之間應堅持平行,電極螺母端在安裝窗口周邊要預留脹大隙。一起,電極組件的兩頭與爐殼要堅持杰出的絕緣功能,避免密封不良,鋅蒸氣滲入冷凝形成電極短路而損壞電極;或許由于電極托板變形及電極螺母端的脹大間隙預留不足,使電極受擠壓而形成電極斷裂.從電極材料及密封結構上加以改進,確保電極的安裝質量,對削減出產毛病及進步電能效率十分有效。
3、進行磁性調壓器功率因數(shù)補償
在每臺磁性調壓器的輸入端,增設200kvar的低壓功率因數(shù)就地補償器進行補償,以進步硬鋅真空爐配電體系的電功率因數(shù),下降電能損耗,真空爐配電體系采用電容補償后,進步了真空爐的功率因數(shù),每年可節(jié)約很多的電能。
