真空回火爐的焚燒體系管路改造，因為長期使用管路老化，爐內氣壓缺少，故從頭安頓管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟管、燃油調節閥、空壓機，增加壓縮空氣管道體系。選用全新的燃油噴霧焚燒器，具有壓力霧化結合高壓內混合動霧化方式，使燃油霧化顆粒細，能與助燃空氣完成端流摻泥，以完成高效焚燒。不易堵塞，不結焦，火焰的長度形狀、溫度等簡略操控，焚燒徹底，不冒黑煙。
1、真空回火爐處理鈦合金時，不宜用氮氣作為冷卻氣體，因為鈦和氮在高溫下反應，構成金黃色的氮化鈦。
2、真空回火爐活動連接部分全部選用O型橡膠圈密封連接，此部分均通水冷卻。
3、工件在真空狀態下淬火，應使用真空淬火油，此油具有較低的飽和蒸氣壓。
4、真空回火爐的保養應在真空或充純氮狀態下，防止平常不用時吸氣，吸潮。
5、國內真空回火爐的壓升率應不大于1.33Pa/h，國外某些企業的規范為0.67Pa/h
6、真空加熱以輻射為主，工件在爐內應該堅持間距。
7、升溫過程中，工件及爐內材料會放氣，使真空度下降。
8、真空回火、真空退火、真空固溶處理及真空時效的加熱溫度一般與慣例處理時加熱溫度相同。
9、真空回火爐應該具有快冷設備。冷卻水的壓力應該大于0.2Mpa，流量應可調。
10、冷卻氣體：鋼一般選用百分之99.995純度的氮氣，高溫合金選用百分之99.999的氮氣或氬氣，鈦合金選用百分之99.995的氬氣。
11、升溫：放入工件后，一般先預抽至6.67Pa時方可升溫加熱。該爐通過規則的烘爐工藝并經一個月的生產實踐監測標明，改造是十分成功的，到達甚至超過了設計改造指標的要求。
(1)增加了產量，提高了產品質量。改造后爐子保溫性能好，升溫時刻快，加工周期短，產量增加了，同時爐內溫差大幅度減小，產品質量牢靠。
(2)降低了成本。原爐在裝爐量5t時，升溫至850℃需7h，油耗為64.5kg/h，現在同等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kg/h，由此可見升溫時刻縮短2h，節油129kg。在升溫期間新爐與原爐比較節油16.5kg/h，每爐按5h計，可節油82.5kg，這樣一來，每爐產品共可節油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以總功率明顯提高。可見節油效益是十分明顯的。